7.1. Производственият процес и принципите на неговата организация

7.1.1. Дефиниция на производствения процес

Промишленото производство е сложен процес на превръщане на суровини, полуфабрикати и други предмети на труда в готови продукти, които отговарят на нуждите на пазара.

Производствен процес- това е набор от всички действия на хора и инструменти, необходими на дадено предприятие за производство на продукти.

Производственият процес се състои от следните процеси:

основен- това са технологични процеси, при които настъпват промени в геометричните форми, размери и физико-химични свойства на продуктите;
спомагателни- това са процеси, които осигуряват непрекъснатото протичане на основните процеси (производство и ремонт на инструменти и оборудване; ремонт на оборудване; осигуряване на всички видове енергия (електричество, топлина, пара, вода, сгъстен въздух и др.));
сервиране- това са процеси, свързани с поддържането както на основните, така и на спомагателните процеси и не създават продукти (съхранение, транспортиране, технически контрол и др.).

В условията на автоматизирано, автоматично и гъвкаво интегрирано производство спомагателните и обслужващи процеси в една или друга степен се съчетават с основните и стават неразделна част от производствените процеси, за които ще стане дума по-подробно по-късно.

Структурата на производствените процеси е показана на фиг. 7.1.

Ориз. 7.1. Структура на производствените процеси

Технологичните процеси от своя страна са разделени на фази.

Фаза- набор от работи, чието изпълнение характеризира завършването на определена част от технологичния процес и е свързано с прехода на предмета на труда от едно качествено състояние в друго.

В машиностроенето и приборостроенето технологичните процеси се разделят основно на три фази:

Доставяне;
- обработка;
- монтаж.

Фазовата структура на технологичните процеси е показана на фиг. 7.2.

Ориз. 7.2. Фазова структура на технологичните процеси

Технологичният процес се състои от технологични действия, операции, последователно извършвани върху даден предмет на труда.

Операция- част от технологичния процес, извършван на едно работно място (машина, щанд, агрегат и др.), Състоящ се от поредица от действия върху всеки предмет на труда или група съвместно обработвани обекти.

Операциите, които не водят до промяна на геометричните форми, размерите, физичните и химичните свойства на предметите на труда, не принадлежат към технологичните операции (транспорт, товарене и разтоварване, контрол, изпитване, избор и др.).

Операциите също се различават в зависимост от използваните средства на труда:

- ръководствоизвършва се без използване на машини, механизми и механизирани инструменти;
- машинно-ръчен- извършва се от машини или ръчен инструментс непрекъснатото участие на работника;
- машина- извършва се на машини, инсталации, агрегати с ограничено участие на работника (например монтаж, фиксиране, пускане и спиране на машината, разкопчаване и отстраняване на детайла). Машината прави останалото.
- автоматизиран- извършва се на автоматично оборудване или автоматични линии.

Хардуерни процесихарактеризиращ се с извършване на машинни и автоматични операции в специални агрегати (пещи, инсталации, вани и др.).

7.1.2. Основни принципи на организацията на производствения процес

Принципи- това са изходните положения, въз основа на които се осъществява изграждането, функционирането и развитието на производствения процес.

Спазването на принципите на организацията на производствения процес е едно от основните условия за ефективността на предприятието.

Основните принципи на организацията на производствения процес и тяхното съдържание са дадени в табл. 7.1.

Таблица 7.1

Основни принципи на организацията на производствения процес

Икономическата ефективност на рационалната организация на производствения процес се изразява в намаляване на продължителността на производствения цикъл на продуктите, в намаляване на производствените разходи, подобряване на използването на дълготрайните активи и увеличаване на оборота на оборотния капитал.

7.2. Видове производства и тяхната технико-икономическа характеристика

Вид производство- съвкупността от неговите организационни, технически и икономически характеристики.

Видът на производството се определя от следните фактори:

Гамата на произвежданите продукти;
- обем на освобождаване;
- степента на постоянство на гамата от произвеждани продукти;
- естеството на натоварването.

В зависимост от нивото на концентрация и специализация се разграничават три вида отрасли:

Единичен;
- сериен;
- маса.

Предприятията, обектите и отделните работни места се класифицират по видове производства.

Видът на производството на предприятието се определя от вида на производството на водещия цех, а типът на производството на цеха се определя от характеристиките на обекта, където се извършват най-критичните операции и основната част от производствените активи е концентриран.

Приписването на предприятието на определен тип производство е условно, тъй като комбинацията от различни видове производство може да се извърши в предприятието и дори в отделни цехове.

Единично производствоХарактеризира се с широка гама от произвеждани продукти, малък обем на тяхното производство и изпълнение на голямо разнообразие от операции на всяко работно място.

AT серийно производствопроизвежда се относително ограничена гама продукти (на партиди). По правило на едно работно място се възлагат няколко операции.

Масова продукцияХарактеризира се с тесен асортимент и голям обем продукти, произвеждани непрекъснато за дълго време на високоспециализирани работни места.

Видът на производството е от решаващо значение за особеностите на организацията на производството, неговите икономически показатели, структурата на разходите (в отделно звено делът на живия труд е висок, а в масовото производство - разходите за ремонт и поддръжка). и поддръжка на оборудване), различни нива на оборудване.

Сравнението по фактори на видовете производство е дадено в таблица 7.2.

Таблица 7.2

Характеристики на видовете продукция

7.3. Производствена структура на предприятието

Производствената структура на предприятието е набор от производствени единици на предприятието (цехове, служби), включени в неговия състав, и формите на взаимоотношения между тях.

Структурата на производството зависи от вида на продуктите и техния асортимент, от вида на производството и формите на неговата специализация, от характеристиките на технологичните процеси. Освен това последните са най-важният фактор, определящ производствената структура на предприятието.

Производствената структура по своята същност е форма на организация на производствения процес. Той разграничава отделите на производството:

Основен;
- спомагателни;
- сервиране.

В цеховете (подразделенията) на основното производство предметите на труда се превръщат в готова продукция.

Цехове (подразделения) на спомагателното производство осигуряват условията за функциониране на основното производство (осигуряване на инструменти, енергия, ремонт на оборудване) (виж фиг. 7.1).

Подразделенията на обслужващото производство осигуряват основното и спомагателното производство с транспорт, складове (складове), технически контрол и др.

Така в предприятието се разграничават основните, спомагателните и обслужващи цехове и производствени помещения.

От своя страна цеховете на основното производство (в машиностроенето, инструментостроенето) са разделени на:

За снабдяване;
- обработка;
- монтаж.

Цехове за снабдяванеизвършване на предварително оформяне на части на продукта (леене, горещо щамповане, рязане на заготовки и др.)

AT преработвателни цеховеизвършват се механична, термична, химико-термична, галванична обработка, заваряване, боядисване и др.

AT монтажни цеховесглобяване на монтажни единици и продукти, тяхната настройка, настройка, тестване.

Въз основа на производствената структура се разработва генерален план на предприятието, т.е. пространственото разположение на всички цехове и служби, както и трасета и комуникации на територията на завода. В този случай трябва да се осигури директен поток от материални потоци. Цеховете трябва да са разположени в последователността на производствения процес.

Магазин- това е основната структурна производствена единица на предприятието, административно обособена и специализирана в производството на определена част или продукти или в изпълнението на технологично хомогенни или идентични работни цели. Цеховете са разделени на секции, които представляват група от работни места, обединени по определени признаци.

Магазините и секциите са създадени на принципа на специализация:

Технологични;
- предмет;
- предмет-затворен;
- смесени.

Технологична специализациясе основава на единството на прилаганите технологични процеси. В същото време се осигурява високо натоварване на оборудването, но оперативното и производствено планиране става по-трудно, производственият цикъл се удължава поради увеличените транспортни операции. Технологичната специализация се използва предимно в единични и дребномащабни производства.

Предметна специализациясе основава на концентрацията на дейности на магазини (секции) върху производството на хомогенни продукти. Това ви позволява да концентрирате производството на част или продукт в цех (секция), което създава предпоставки за организиране на пряко производство, опростява планирането и счетоводството и съкращава производствения цикъл. Предметната специализация е характерна за едросерийното и масово производство.

Ако пълен цикъл на производство на част или продукт се извършва в цех или обект, това подразделение се нарича предмет-затворен.

Цеховете (участъците), организирани по предметно-затворен принцип на специализация, имат значителни икономически предимства, тъй като това намалява продължителността на производствения цикъл в резултат на пълното или частично елиминиране на насрещни или обратни движения, намалява загубата на време за оборудване смяна и опростява системата за планиране и оперативно управление на хода на производството.

Сравнение на производствените структури с технологична и предметна специализация е показано на фигури 7.3. и 7.4.

Ориз. 7.3. Производствена структура на предприятие с технологична специализация (фрагмент)

Фигура 7.4. Производствена структура на предприятие с предметна специализация (фрагмент)

Производствена структурамагазин е показан на фиг. 7.5.

Фигура 7.5. Производствена структура на цеха

7.4. Производствен цикъл и неговата структура

Производственият цикъл- това е календарен период от време, през който материалът, заготовката или друг обработен артикул преминава през всички операции на производствения процес или определена част от него и се превръща в готов продукт. Изразява се в календарни дни или, при ниска трудоемкост на продукта, в часове.

Структурата на производствения цикъл е показана на фиг. 7.6.

Ориз. 7.6. Структура на производствения цикъл

Производствен цикъл Tc:

T c \u003d T vrp + T vpr,

където T vrp - време на работния процес;
T vpr - време на почивките.

През работния период се извършват технологични операции

T vrp \u003d T shk + T k + T tr + T e,

където T shk - време за изчисление на парче;
Т до - времето на контролните операции;
T tr - времето за транспортиране на предметите на труда;
T e е времето на естествените процеси (стареене, релаксация, естествено изсушаване, утаяване на суспензии в течности и др.).

Сумата от времената на парче, контролни операции, транспортиране се нарича работно време (T opr):

T det = T shk + T k + T tr.

В оперативния цикъл T до и T tr са включени условно, тъй като в организационно отношение те не се различават от технологичните операции.

T wk \u003d T op + T pz + T en + T oto,

където T op - оперативно време;
T pz - подготвително и крайно време при обработка на нова партида части;
T en - време за почивка и естествени нужди на работниците;
Т ото - време на организационни и Поддръжка(получаване и предаване на инструменти, почистване на работното място, смазване на оборудване и др.).

Оперативното време (T op) от своя страна се състои от основно (T os) и спомагателно време (T in):

T op \u003d T os + T in.

Основното време е действителното време, през което работата се обработва или завършва.

Помощно време:

T in \u003d T y + T s + T ok,

където T y е времето на монтаж и отстраняване на частта (монтажната единица) от оборудването;
T C - времето на закрепване и отделяне на частта в устройството;
T ok - времето на оперативния контрол на работника (със спиране на оборудването) по време на операцията.

Времето на почивките (T vpr) се определя от режима на работа (T RT), междуоперативното полагане на частта (T mo), времето на почивките за основен ремонт и инспекции на оборудването (T r) и времето на почивките свързани с недостатъци в организацията на производството (T org):

T vpr \u003d T mo + T rt + T r + T org.

Времето на междуоперативен престой (T mo) се определя от времето на паузите за партиди (T двойки), паузите за изчакване (T cool) и паузите за бране (T kp):

T mo \u003d T пара + T охлаждане + T kp.

Счупвания на дялове (Т двойки) възникват при производството на изделия в партиди и се дължат на стареене на обработваните детайли, докато всички детайли в партидата са готови за технологична операция.

Прекъсванията в изчакване (T oj) се дължат на непостоянна продължителност на съседни операции от технологичния процес.

Прекъсванията на събиране (T kp) възникват по време на прехода от една фаза на производствения процес към друга.

Така най-общо производственият цикъл се изразява с формулата

T c \u003d T det + T e + T mo + T rt + T r + T org.

При изчисляване на производствения цикъл е необходимо да се вземе предвид припокриването на някои елементи от времето или по технологично време, или по време между операциите. Времето за транспортиране на предметите на труда (T tr) и времето за селективен контрол на качеството (T k) са припокриващи се елементи.

Въз основа на гореизложеното, производственият цикъл може да бъде изразен с формулата

T c \u003d (T shk + T mo) до per r k o r + T e,

където k лента е коефициентът на преобразуване на работните дни в календарни дни (отношението на броя на календарните дни (D k) към броя на работните дни в годината (D p), k на p = D k / D p );
kop - коефициент, отчитащ прекъсванията за основен ремонт на оборудването и организационни проблеми (обикновено 1,15-1,2).

При масово производство продуктите се произвеждат на партиди.

производствена партидан) е група от продукти с едно и също име и размер, пуснати в производство в рамките на определен интервал от време с еднакво подготвително и крайно време за операцията.

Оперативна страна- производствена партида или част от нея, постъпваща на работното място за извършване на технологична операция.

7.5. Методи за изчисляване на производствения цикъл

Разграничаване на прости и сложни производствени цикли.

простоПроизводственият цикъл е производственият цикъл на част.

Труденпроизводствен цикъл - цикълът на производство на продукт.

Продължителността на производствения цикъл до голяма степен зависи от начина на прехвърляне на детайла (продукта) от операция на операция. Има три вида движение на част (продукти) в процеса на тяхното производство:

Последователен;
- паралелен;
- паралелно-последователен.

При последователен тип движениевсяка следваща операция започва едва след завършване на обработката на цялата партида части при предишната операция (фиг. 7.7).

Ориз. 7.7. Операционен цикъл за последователно движение на партида детайли

Тук се изчислява работният цикъл на партида, състояща се от три части (n=3), обработени в четири операции:

T last \u003d 3 (t част 1 + t част 2 + t част 3 + t част 4) \u003d 3 (2 + 1 + 4 + 1,5) \u003d 25,5

където n е броят на частите в производствената партида (бр.);
N оп - броят на операциите на технологичния процес;
t ti - нормата на времето за изпълнение i-та операция(мин.).

Ако всички или някои операции имат паралелни задачи, тогава работният цикъл се определя от формулата

където C pmi - броят на работните места, заети от производството на партида части за всяка операция.

При последователен тип движение на части (продукти) няма прекъсвания в работата на оборудването и работника при всяка операция, възможно е голямо натоварване на оборудването по време на смяна, но производственият цикъл има най-голяма стойност, което намалява оборота на оборотния капитал.

Изглед с паралелно движениехарактеризиращ се с прехвърляне на части (продукти) към следващата операция веднага след предишната операция, независимо от готовността на останалата част от партидата. Частите се прехвърлят от операция на операция поотделно или в работни партиди, на които е разделена производствената партида. Процесът протича непрекъснато, ако се постигне пълно равенство или множественост на операциите във времето, което е характерно за производствените линии:

,

където r е цикълът на производствената линия (min).

Графиката на движението на партида от части с паралелно движение е показана на фиг. 7.8.

Ориз. 7.8. Операционен цикъл с паралелно движение на партида от части

Паралелният тип движение на детайла (продуктите) е най-ефективен, но възможностите за неговото приложение са ограничени, тъй като предпоставката за такова движение е еднаквостта или кратността на продължителността на операциите, както беше посочено по-горе. В противен случай загубите (прекъсванията) в работата на оборудването и работника са неизбежни.

Според графика (Фигура 7.8) определяме работния цикъл с паралелен тип движение:

T двойки = (t бр.1 + t бр.2 + t бр.3 + t бр.4) + (3-1)t бр.3 = 8,5 + (3-1)4 = 16,5 мин.

,

където t pcsmax е времето за изпълнение на операцията, най-дълго в технологичния процес (min).

При прехвърляне на части (продукти) по оперативни партиди (p) изчислението се извършва по формулата

,

където p е размерът на работната партида (в бройки).

паралелно-последователенвидът на движението се състои в това, че производството на продукти при следваща операция започва преди завършването на производството на цялата партида при предходната операция по такъв начин, че работата по всяка операция за тази партида като цяло протича без прекъсвания . За разлика от паралелния тип движение, тук има само частично припокриване във времето за изпълнение на съседни операции.

На практика има два вида съчетаване на съседни операции във времето:

Времето за изпълнение на следващата операция е по-голямо от времето за изпълнение на предишната операция;
- времето за изпълнение на следващата операция е по-малко от времето за изпълнение на предишната операция.

В първияслучай е възможно да се приложи паралелен тип движение на части и пълно натоварване на работни места.

Във вторияВ този случай е допустим паралелно-последователен тип движение с максимално възможно комбиниране във времето на двете операции. В този случай максималните комбинирани операции се различават една от друга по времето на производство на последната част (или последната работна партида) в следващата операция.

Диаграма на паралелно-последователен тип движение е показана на фиг. 7.9.

Ориз. 7.9. Операционен цикъл с паралелно-последователно движение на партида детайли

AB, VG (равно на A "B"), DE - времето на следващата операция, припокрито с времето на предишната операция:

В този случай работният цикъл ще бъде по-малък, отколкото при последователен тип движение, с количеството комбинация от всяка съседна двойка операции:

Първата и втората операция - АВ = (3-1) t бр2;
- втората и третата операции - VG = (3-1) t бр2;
- третата и четвъртата операция - DE = (3-1) t pcs4, (t pcs2 и t pcs4 имат по-кратко време t pcs.kor от всяка съседна двойка операции).

По този начин времето за подравняване

Формула за изчисление

При извършване на операции на паралелни работни станции

При прехвърляне на части по оперативни партиди

Паралелно-последователният тип движение на части (продукти) осигурява работата на оборудването и работника без прекъсвания. Производственият цикъл в тази форма е по-дълъг в сравнение с паралелния, но по-малък от серийния.

Производственият цикъл на продукта T qi може да се изчисли по формулата

T qi \u003d T cd + T c.sb,

където T cd е производственият цикъл за производство на водещата част;
T c.sb - производствен цикъл на монтажни работи.

Начини и значение за съкращаване на производствения цикъл

Производственият цикъл се използва като стандарт за оперативно планиране на производството, финансово управление и други планови и производствени изчисления.

Производственият цикъл (T c) е пряко свързан със стандарта на оборотния капитал:

T c \u003d OS n.p / Q дни,

където OS n.p - размерът на оборотния капитал в незавършено производство (рубли);
Q дни - еднодневна продукция (рубли).

Намаляването на производствения цикъл е от голямо икономическо значение:

Обръщаемостта на оборотния капитал се намалява чрез намаляване на обема на незавършеното производство;
- повишена капиталопроизводителност на дълготрайните производствени фондове;
- себестойността на продуктите намалява поради намаляване на условно постоянната част от разходите за продукт и др.

Продължителността на производствения цикъл зависи от две основни групи фактори:

Техническо ниво на производство;
- организация на производството.

Тези две групи фактори взаимно се обуславят и допълват.

Основните насоки за намаляване на производствения цикъл са:

Технологично подобряване;
- използването на по-производително оборудване, инструменти, технологично оборудване;
- автоматизация на производствените процеси и използване на гъвкави интегрирани процеси;
- специализация и коопериране на производството;
- организиране на масово производство;
- гъвкавост (универсалност) на персонала;
- много други фактори, влияещи върху продължителността на производствения цикъл (виж структурата на T c на фиг. 7.6).

7.6. Организация на поточното производство

Инлайн производството е най-много ефективна формаорганизация на производствения процес.

Признаци на вградено производство:

Присвояване на едно или ограничен брой имена на продукти към определена група от работни места;
- съгласувано във времето ритмично повторение на технологични и спомагателни операции;
- специализация на работните места;
- разположение на оборудването и работните места по хода на технологичния процес;
- използването на специални превозни средства за междуоперативен трансфер на продукти.

При масовото производство се прилагат следните принципи:
- специализации;
- паралелизъм;
- пропорционалност;
- праволинейност;
- непрекъснатост;
- ритъм.

Инлайн производството осигурява най-висока производителност на труда, ниска себестойност на продукцията и най-кратък производствен цикъл.

Основата (първичната връзка) на поточното производство е производствена линия.

Разположението на производствените линии (планиране) трябва да осигурява:

Праволинейност и най-кратък път на движение на продукта;
- рационално използване на производствените площи;
- условия за транспортиране на материали и части до работните места;
- удобство на подходите за ремонт и поддръжка;
- достатъчно пространство и оборудване за съхранение на необходимите запаси от материали и готови части;
- възможност за лесно изхвърляне на отпадъчни продукти.

Примери за местоположението на оборудването и пътя на движение на продукта са показани на фиг. 7.10 и 7.11.

Ориз. 7.10. Движението на продукта по производствената линия, когато оборудването е разположено:
а - едностранно; b - двустранен

Ориз. 7.11. Схеми за движение на продуктите по производствените линии:
а - разклоняване; b - зигзаг; c - U-образна;
g - Т-образна; d - затворен; e - многостепенно.

Превозни средства в масово производство

В масовото производство се използват различни превозни средства (Таблица 7.3).

Таблица 7.3

Класификация на превозни средства в масово производство

В машиностроенето и приборостроенето широко се използват конвейери - превозни средства, които служат за транспортиране на продукт или транспорт и извършване на работни операции върху него и регулират ритъма на производствената линия, тоест играят организираща роля в потока. Ако конвейерът служи за придвижване на продукти и поддържане на ритъма на линията чрез ясно насочване на продуктите към работните места, той се нарича разпределителен,ако служи и за място за извършване на операцията се нарича работници.

Основи на изчисляването и организацията на производствените линии

При проектирането и организирането на производствени линии се правят изчисления на показатели, които определят графика на работа на линията и методите за извършване на технологични операции.

Ход на производствената линия- интервалът от време между освобождаването на продукти (части, монтажни единици) от последната операция или пускането им за първата операция на производствената линия.

Първоначални данни за изчисляване на часовника:

Производствена задача за годината (месец, смяна);
- планиран фонд работно време за същия период;
- планирани технологични експлоатационни загуби.

Цикълът на производствената линия се изчислява по формулата

r \u003d F d / Q vy,

където r е цикълът на производствената линия (в минути);
F d - фактическият годишен фонд време за работа на линията в плановия период (мин.);
Q брой - планирана задача за същия период от време (бр.).

F d \u003d D подчинен H d cm H T cm H k лента H k rem,

където D slave е броят на работните дни в годината;
d cm - броят на работните смени на ден;
T cm е продължителността на смяната (в минути);
k лента - коефициент, отчитащ планираните почивки;
k rem - коефициент, отчитащ времето на планираните ремонти.

k лента \u003d (T cm - T лента) / T cm,

където T лента - времето на планираните междусменни почивки;
k rem - изчислява се по подобен начин.

Класификацията на производствените линии е дадена в табл. 7.4

Таблица 7.4

Класификация на производствените линии

При неизбежни технологични загуби (планирано излизане на добри), цикълът r се изчислява по формулата

r = F d / Q приложение,

където Q zap - броят на продуктите, пуснати на производствената линия през периода на планиране (бр):

Q zap \u003d Q vyp Ch k zap,

където k zap - коефициентът на пускане на продукти на производствената линия, равен на реципрочната стойност на коефициента на изход на добри продукти (a); k zap \u003d 1 / a.

Добивът на добри продукти като цяло за производствената линия се определя като произведение на коефициентите на добив за всички операции на линията

a = a 1 P a 2 P ... P a n.

ритъме броят на произведените продукти производствена линияза единица време.

Изчисляване на броя на оборудването на производствената линиясе извършва за всяка операция от технологичния процес:

където - прогнозно количествооборудване (работни места) на i-тата операция на производствената линия;
t shti - нормата на работното време за i-тата операция (в минути);
k zapi - коефициентът на пускане на детайла за i-та операция.

Прието количество оборудванеили работни места при всяка операция W pi се определя чрез закръгляване на очаквания им брой до най-близкото по-голямо цяло число.

Коефициентът на натоварване на оборудването (работните места) се определя като

Брой оборудване (работни места) на цялата производствена линия

,

където h op - броят на операциите на технологичния процес.

Приблизителен брой работници(P yav) е равен на броя на работните места на производствената линия, като се вземе предвид многомашинното обслужване:

,

където k mo е коефициентът на многомашинна поддръжка;

,

където S R i - броят на работната площ.

Общ брой работницина производствените линии се определя като средно:

,

където R cn - средният брой работници в производствената линия;
d - процентът на загубеното работно време (отпуски, болести и др.);
d cm - брой смени.

Скорост на конвейера(V):

При непрекъснато движение на конвейера V=L / r;
- с пулсиращо движение на конвейера V= L/ t tp ,

където L е разстоянието между центровете на две съседни работни места, т.е. стъпката на конвейера (m);
t tr - времето за транспортиране на продукта от една операция до друга.

Назад- производствен запас от материали, заготовки или компоненти на продукта, за да се осигури непрекъснатото протичане на производствените процеси на производствените линии.

Има следните видове неизпълнени задачи:

Технологични;
- транспорт;
- резерв (застраховка);
- по договаряне интероперативен.

Технологично изоставане(Z t) - части (монтажни единици, продукти), които са директно в процес на обработка:

,

където - броят на работните места за всяка операция;
n i - броят на обслужваните едновременно части i-ти работникмясто.

Транспортно изоставане(Z tr) - броят на частите в процеса на движение между операциите и разположени в транспортните устройства.

С непрекъснато движение на конвейера

Z tr \u003d L pk P / V,

където L pk е дължината на работната част на конвейера (m);
V - скорост на конвейера (m/min);
P - броят на продуктите в работната партида (бр.).

За случаен транспорт

Транспортното технологично изоставане зависи от параметрите на оборудването, т.е. процеси.

Резерв (застраховка) изоставанее създаден, за да неутрализира последствията, свързани със случайния характер на изхода на продукта в брак, прекъсвания в работата на оборудването и др.

където T pereb - времето на възможно прекъсване на получаването на продукти от дадена операция към операция, подлежаща на застраховане (min);
r - цикъл на производствената линия (min).

Назадна линия - броят на заготовките (части, монтажни единици), разположени между операциите на линията и образувани поради различна производителност на съседни работни места за изравняване на работата на линиите. Размерът на междуоперативното изоставане постоянно варира от максимум до нула и обратно. Максималната стойност на междуоперативния резерв за оборот се определя от разликата в производителността на съседни операции:

,

където T съвместно - времето на съвместна работа на оборудването в двете операции (в минути);
- броят на оборудването за доставка и потребление на свързани операции, работещи през периода T съвместно (бр.);
t ti - нормата на времето за изпълнение на операцията.

Синхронизация- процесът на изравняване на продължителността на работа на технологичния процес според цикъла на производствената линия. Времето за изпълнение на операцията трябва да е равно на линейния цикъл или кратно на него.

Методи за синхронизация:

Диференциране на операциите;
- концентрация на операциите;
- инсталация допълнително оборудване;
- интензификация на работата на оборудването (увеличаване на режимите на обработка);
- използването на прогресивни инструменти и оборудване;
- подобряване на организацията на обслужването на работното място и др.

7.7. Организация на автоматизирано производство

Най-висшата форма на линейно производство е автоматизираното производство, което съчетава основните характеристики на линейното производство с неговата автоматизация. В автоматизираното производство работата на оборудването, възлите, апаратите, инсталациите се извършва автоматично по зададена програма, а работникът контролира тяхната работа, отстранява отклонения от дадения процес и настройва автоматизираното оборудване.

Разграничаване на частична и комплексна автоматизация.

С частична автоматизацияработникът е напълно освободен от работа, свързана с изпълнението на технологичните процеси. В транспорта, контролните операции по време на поддръжката на оборудването, по време на инсталационния процес, ръчният труд е напълно или частично намален.

В условия комплексно-автоматизиранпроизводството, технологичният процес на производство на продукти, управлението на този процес, транспортирането на продуктите, контролните операции и отстраняването на производствените отпадъци се извършват без човешка намеса, но поддръжката на оборудването е ръчна.

Основният елемент на автоматизираното производство са автоматичните производствени линии (APL).

Автоматична производствена линия- комплекс от автоматични съоръжения, намиращ се в технологична последователностизвършване на операции, свързани с автоматична транспортна система и автоматична система за управление и осигуряване на автоматичното превръщане на суровините (заготовките) в готов продукт (за дадена автолиния). В атомната подводница работникът изпълнява функциите по настройка, наблюдение на работата на оборудването и зареждане на линията със заготовки.

Основните характеристики на ядрената подводница:

Автоматично изпълнение на технологичните операции (без човешка намеса);
- автоматично движение на продукта между отделните звена на линията.

Автоматични комплексисъс затворен цикъл на производство на продукта - редица взаимосвързани автоматични транспортни и манипулационни устройства на автоматични линии.

Автоматизирани зони (работилници)включват автоматични производствени линии, автономни автоматични комплекси, автоматични транспортни системи, автоматични складови системи; автоматични системи за контрол на качеството, системи за автоматичен контрол и др. Приблизителна структура на автоматизирана производствена единица е показана на фиг. 7.12.

Ориз. 7.12. Структурен състав на автоматизираната производствена единица

В условията на постоянно променящ се нестабилен пазар (особено многопродуктово производство) важна задача е да се повиши гъвкавостта (мултифункционалността) на автоматизираното производство, за да се отговори най-добре на изискванията, потребностите и търсенето на потребителите, да се овладее производството на нови продукти по-бързо и с минимални разходи.

Методи за повишаване на гъвкавостта на автоматизираните производствени системи:

Използване на автоматизирани системи за техническа подготовка на производството (CAD);
- прилагане на бързосменни автоматични производствени линии;
- прилагане на универсални промишлени манипулатори с програмно управление (промишлени роботи);
- стандартизиране на прилаганите инструменти и средства на технологичното оборудване;
- прилагане в автоматични линии на автоматично пренастройващо се оборудване (базирано на микропроцесорна технология);
- използване на реконфигурируеми транспортни, складови и складови системи и др.

Все пак трябва да се отбележи, че всяка универсализация изисква значителни допълнителни разходи и прилагането й изисква балансиран икономически подход, основан на маркетингова информация и проучвания.

Автоматични производствени линииефективни при масово производство.

Съставът на автоматичната производствена линия:

Автоматично оборудване (машини, агрегати, инсталации и др.) за извършване на технологични операции;
- механизми за ориентация, монтаж и фиксиране на продукти върху оборудването;
- устройство за транспортиране на продукти за операции;
- контролни машини и устройства (за контрол на качеството и автоматична настройка на оборудването);
- средства за товарене и разтоварване на линии (заготовки и готови части);
- оборудване и инструменти на системата за управление на ядрена подводница;
- смяна на инструменти и оборудване;
- устройства за изхвърляне на отпадъци;
- опорно устройство необходими видовеенергия (електричество, пара, инертни газове, сгъстен въздух, вода, канализационни системи);
- устройства за подаване и отвеждане на флуиди за рязане и др.

Автоматичните линии от последно поколение включват и електронни устройства:

1. "Интелигентни надзорници" с монитори на всяко оборудване и на централния контролен панел. Тяхната цел е предварително да предупреждават персонала за хода на процесите, протичащи в отделните звена и в системата като цяло и да дават инструкции за необходимите действия на персонала (текст на монитора). Например:

Отрицателна тенденция на техническия параметър на блока;
- информация за изоставането и броя на бланките;
- за брака и причините за него и др.

2. Статистически анализатори с плотери, предназначени за статистическа обработка на различни параметри от работата на атомната подводница:

Време на работа и престой (причини за престой);
- броят на произведените продукти (общо, нивото на брак);
- статистическа обработка на всеки параметър на обработвания продукт на всяка автоматично контролирана операция;
- статистическа обработка на повреда (повреда, отказ) на системите на всяко оборудване и линията като цяло и др.

3. Интерактивни селективни системи за сглобяване (т.е. избор на параметри за относително груби (неточни) обработени части, включени в сглобяващата единица, комбинацията от които осигурява висококачествени параметри на сглобяващата единица).

В предприятията на машиностроенето и оборудването се използват автоматични линии, които се различават една от друга както по технологични принципи на работа, така и по форми на организация. Класификацията и характеристиките на автоматичните производствени линии са дадени в табл. 7.5.

Таблица 7.5

Класификация на автоматичните линии

При проектирането на автоматични производствени линии се извършват редица изчисления. По принцип те не се различават от изчисленията на неавтоматизирани линии, но има някои характеристики.

Цикълът на ядрената подводница се определя по формулата

където r е цикълът на ядрената подводница (min);
F n - номинален годишен фонд време за работа на линията в една смяна (час);
d cm е броят на работните смени;
h е коефициентът на техническо използване на атомните подводници, като се вземат предвид загубите на време в случай на различни неизправности в работата на линейното оборудване и времето, прекарано за пренастройка;
Q брой - планирана задача (бр.).

Ако стойността на нормата за време на отделна операция на линията е по-голяма от цикъла на линията, нормата за време на ограничителната операция се взема за цикъл.

Натрупванията се формират в бункер (гъвкав) AL:

Компенсаторна;
- пулсираща.

Компенсиращи резерви на атомни подводници(Z k) се формират при различна производителност на резервните секции на атомната подводница:

,

където T до - периодът от време за създаване на компенсиращ резерв, т.е. времеви интервал на непрекъсната работа на сменни участъци на НПС с различни цикли на работа, min;
r m и r b - по-малки и по-големи цикли на работа на съседни секции (операции) на атомната подводница, мин.

Пулсиращи натрупваниясъздадени за поддържане на ритъма на производство. Тяхната цел е да предотвратят аритмия в хода на производствения процес при отделни операции на атомни подводници.

7.8. Гъвкаво интегрирано производство

Нарастващата нестабилност на пазара, засилената конкуренция за потребителя между производителите, практически неограничените възможности за научно-технически прогрес доведоха до честа подмяна на продукта. Основният фактор в състезателната борба беше факторът време. Фирмата, която може да доведе идеята до индустриално развитие за кратко време и да предложи на потребителя висококачествен и сравнително евтин продукт, става победител.

Бърза смяна на продукта и изисквания за неговата ниска цена високо качествоводи до противоречие:

От една страна, ниските производствени разходи (при други равни условия) се осигуряват от използването на автоматични линии, специално оборудване;
- но от друга страна, проектирането и производството на такова оборудване често надхвърля 1,5-2 години (дори при сегашните условия), тоест до момента, в който продуктът бъде пуснат, той вече ще бъде остарял.

Използването на универсално оборудване (неавтоматично) увеличава сложността на производството, тоест цената, която не се приема от пазара.

Такава ситуация възникна през 60-те години на нашия век и, естествено, машиностроителните фирми се изправиха пред задачата да създадат ново оборудване, което да отговаря на следните изисквания:

Универсалност, тоест лесна пренастройка (функционална инвариантност);
- автоматизация;
- автоматична пренастройка по команда от управляващия компютър (UVM);
- вграждане в автоматични линии и комплекси;
- висока точност;
- висока надеждност;
- автоматична настройка (корекция) на инструмента по време на операцията и др.

И такова оборудване беше създадено. Включва:

- "обработващи центрове"обработка с UVM (с многоинструментални магазини (до 100 и повече инструмента), с точност на позициониране на продукта спрямо инструмента от 0,25 микрона, с "интелигентни надзорници" на функционирането на всички системи, с активно управление и автомат. настройка на инструмента);
- индустриални роботис програмно управление като универсален инструмент за манипулиране на детайли, универсална транспортна манипулационна техника, както и реконфигурируеми роботи за боядисване, роботи за заваряване, роботи за монтаж и др.;
- машини за лазерно рязане, които заменят най-сложните комплекси за студено щамповане, които сами определят оптималното рязане на материали;
- термични многокамерни агрегати, при които се извършва термообработка или химико-термична обработка във всяка отделна камера по зададена програма;
- високоточни трикоординатни измервателни машини с програмно управление (на гранитни рамки, с износоустойчиви (диамантени, рубинени) метри);
- лазерни безконтактни измервателни уреди и др.

Този списък може да бъде продължен доста дълго време. На базата на изброеното оборудване създадено:

Първоначално гъвкави производствени модули на GIM (обработващ център, роботизирана ръка, автоматизиран склад, UVM);
- след това ГИК - гъвкави интегрирани комплекси и линии;
- гъвкави интегрирани участъци, цехове, производства, заводи.

При създаването на гъвкава производствена система се извършва интеграция:

Цялото разнообразие от произвеждани детайли в групата за обработка;
- оборудване;
- материални потоци (заготовки, детайли, изделия, приспособления, оборудване, основни и спомагателни материали);
- процесите на създаване и производство на продукти от идеята до готовия продукт (има сливане на основните, спомагателните и обслужващите производствени процеси);
- услуги чрез обединяване на всички обслужващи процеси в единна система;
- управление на базата на UVM система, банки данни, приложни софтуерни пакети, CAD, ACS;
- информационни потоци за вземане на решения за всички подразделения на системата относно наличността и използването на материали, заготовки, продукти, както и средства за показване на информация;
- персонал поради сливането на професии (дизайнер-технолог-програмист-организатор).

В резултат на това GUI системите имат следните структурни компоненти:

Автоматизирана транспортно-складова система (АТСС);
- автоматична измервателна система (ASIO);
- автоматична система за обезвреждане на отпадъци (AWS);
- автоматизирана система за осигуряване на качеството (АСОК);
- автоматизирана система за осигуряване на надеждност (ASON);
- автоматизирана система за управление на GPS (АСУ на GPS);
- система за автоматизирано проектиране (CAD);
- автоматизирана система за технологична подготовка на производството (АСТПП);
- автоматизирана система за оперативно планиране на производството (АСОПП);
- автоматизирана система за поддръжка и обслужване на оборудване (АССОО);
- автоматизирана система за управление на производството (АСУТП).

Организацията на GPS е показана на примера на гъвкава автоматична линия за производство на части на тялото на компанията Toyota (цилиндрови блокове на автомобилни двигатели) (фиг. 7.13).

Фигура 7.13. Гъвкава автоматична линия за обработка на части от тялото

Гъвкавата автоматична линия е проектирана да обработва 80 вида автомобилни цилиндрови блокове, произведени по поръчка във всяка последователност.

Линията се състои от следните компоненти:

4 обработващи центъра (1) с инструментални барабани с 40 инструмента;
- трикоординатна измервателна машина с програмно управление (2);
- автоматична пералня (3);
- автоматична транспортно-складова система, състояща се от два вертикални клетъчни автоматизирани склада (5, 6) с два стакерни робота (7), автоматизиран двупистов ролков транспортьор с автономно задвижване за всяка ролка (8);
- линеен контролен панел с UVM (9);
- работно място за подготовка на инструментални барабани (10);
- автоматизирана системаизхвърляне на отпадъци (11);
- празен конвейер (12).

Заготовките с обработени основни (технологични) повърхности се подават през конвейера 12 към топковата маса, където с помощта на ръчен манипулатор се монтират на специални устройства - "сателити" (палети). Към всеки детайл е залепен магнитен носител на информация, който съдържа информация за детайла (номер, материал и др.). По команда на оператора роботът-стикер инсталира „сателит“ с фиксиран върху него детайл във всяка свободна клетка на склада за детайли. Четецът на клетката предава информация към UVM на сайта.

Когато който и да е обработващ център 1 бъде освободен от работа, CCM на линията, в съответствие с оперативния производствен план, предаван от CCM на мястото за производство на цилиндровия блок, инструктира робота за подреждане 7 на склада за заготовки 6 да подаде следващата заготовка на определен размер в обработка.

Роботът стакер изважда сателита с необходимия детайл от складовата клетка и го монтира на една от релсите на автоматичния конвейер, който получава команда от UVM да достави „сателита“ с детайла до свободен обработващ център (MC ). Спирането на детайла срещу даден ОК се постига чрез завъртане на ролките на конвейера с автономни задвижвания от склада до дадено място, докато останалите ролки остават неподвижни.

Едновременно с командата към стакерния робот за подаване на детайла, UVM пренаписва програмата за обработка на зададения детайл върху програмния носител на обработващия център, който по време на движението на детайла през транспортната система променя инструмента за извършване първият преход на операцията и задава необходимите режими на обработка, т.е. е напълно подготвен за работа с новите (напълно различни по отношение на параметрите на обработка) заготовки.

Роботът-манипулатор 4, също по команда на UVM, се движи по релсовия път до свободен обработващ център и презарежда от конвейера 8 към работната маса на обработващия център, където автоматично се фиксира "сателитът" с детайла (с помощта на байонетни скоби) и цилиндровият блок е напълно обработен. .

В края на обработката „сателитът“ с готовата част се зарежда отново върху конвейера, а от конвейера в пералната машина 3. След измиване и сушене обработената част по същия начин влиза в контролната машина, където се подава управлявани по програмата, предавана от UVM.

Ако параметрите отговарят на зададените, готовата част постъпва в склада на готовата продукция през транспортната система, за което получават информация от UVM на линията.

Преди да бъде поставен в склада на готовата продукция, операторът изважда готовата част от "сателита", която се връща в склада на заготовките.

Ако контролираните параметри на продукта не отговарят на зададените, контролната машина извиква оператора, който взема решение. При необходимост по команда на оператора контролната машина разпечатва резултатите от контрола.

За да се спести работно време, контролът върху състоянието на инструментите в инструменталния барабан и тяхната смяна се извършва извън центъра за обработка на специално работно място. За да направите това, инструменталният барабан се отстранява от мостов кран със специално въртящо се устройство и веднага се монтира нов барабан.

Контролът и настройката на инструмента (в специални държачи за инструменти) се извършва с помощта на инструментален микроскоп.

Сайтът се обслужва от 3 души:

Оператор-инженер (той е и настройчик, УВМ оператор, програмист и контролер);
- работник в склада на заготовки и готова продукция;
- Инструменталист.

Използването на GPS води до пълна промяна в подходите за проектиране, разработка и масово производство, както и планиране на производството (включително оперативно планиране).

Въпреки това, цената на такъв HPS е много висока и е необходимо задълбочено икономическо проучване на ефективността на използването му.

Производствената структура на GPS е показана на Фигура 7.14 (сравнете с Фигури 7.3 и 7.4).

Фигура 7.14. Производствената структура на гъвкавата производствена система (фрагмент)

- това е целенасочено, поетапно превръщане на суровини и материали в готов продукт с дадено свойство и подходящ за консумация или по-нататъшна преработка. Производственият процес започва с неговия проект и завършва на кръстопътя на производство и потребление, след което се извършва потреблението на произведените продукти.

Техническите и организационно-икономическите характеристики на производствения процес не се определят от вида на продукта, обема на производството, вида и вида на използваното оборудване и технология и нивото на специализация.

Производственият процес в предприятията е разделен на два вида: основни и спомагателни. Основните процеси сапряко свързани с превръщането на предметите на труда в готови продукти. Например топене на руда в доменна пещ и превръщането й в метал или превръщане на брашно в тесто и след това в готов изпечен хляб.
Помощни процеси: преместване на предмети на труда, ремонт на оборудване, почистване на помещения и др. Тези видове работа само допринасят за протичането на основните процеси, но самите те не участват пряко в тях.

Основната разлика между спомагателните процеси и основните е разликата между мястото на продажба и потреблението. Продуктите от основното производство, където се извършват основните производствени процеси, се продават на потребители отстрани, в съответствие със сключените договори за доставка. Този продукт има собствена търговска марка, етикетиране и е определена пазарна цена за него.

Продуктите на спомагателното производство, където се извършват спомагателни процеси и услуги, се консумират в предприятието. Разходите за поддръжка и спомагателни работи се приписват изцяло на цената на основния продукт, който се продава на страничните потребители.

Производствена операция

Производственият процес се разделя на много елементарни технологични процедури, които се наричат ​​операции. Производствена операцияе част от производствения процес. Обикновено се извършва на едно работно място без пренастройка на оборудването и се извършва с помощта на набор от същите инструменти. Подобно на самия производствен процес, операциите се делят на основни и спомагателни.

• специализация на обекти, работни места;
• непрекъснатост и праволинейност на технологичния процес;
• паралелност и пропорционалност на производствените операции.

Специализация

Специализацията се състои в това, че за всеки цех, участък, работно място се определя технологично хомогенна или строго определена гама от продукти. Специализацията позволява на практика да се използват принципите на непрекъснатост, директен поток - икономически най-изгодните методи за организиране на производството.

Приемственост- това е намаляване или намаляване до нула на прекъсванията в производството на готови продукти, освен това всяка следваща операция на същия процес започва веднага след края на предишната, което намалява времето за производство на продукти, намалява времето за престой на оборудване и работни места .

Праволинейността характеризира движението на предметите на труда в хода на производствения процес и осигурява за всеки продукт най-краткия път през работното място.

Такова движение се характеризира с елиминирането на всички връщащи и насрещни движения в производствения процес, което спомага за намаляване на транспортните разходи.

Правилото на паралелизма предполага едновременното изпълнение на различни операции при производството на един и същи продукт. Това правило е особено широко използвано в серийно и масово производство.

• паралелно (едновременно) производство на различни възли и части, предназначени за комплектоване (сглобяване) на крайния продукт;
• едновременно изпълнение на различни технологични операции при обработката на идентични детайли и възли на различни паралелни съоръжения.

От гледна точка на спестяването на разходи е много важно да се спазват определени пропорции на капацитета (производителността) на парка от оборудване между цехове, секции, работещи по производството на продукти.

Производственият цикъл

Нарича се завършеният кръг от производствени операции от първата до последната в производството на продукти производствен цикъл.

Поради факта, че производственият процес протича във времето и пространството, следователно производственият цикъл може да бъде измерен чрез дължината на пътя на движение на продукта и неговите компоненти и времето, през което продуктът преминава през целия път на обработка . Дължината на производствения цикъл не е линия, а широка ивица, върху която са разположени машини, оборудване, инвентар и др., следователно на практика в повечето случаи не се определя дължината на пътя, а площта и обема на помещенията, в които се намира производството.

Интервалът от календарно време от началото на първата производствена операция до края на последната се нарича времева продължителност на производствения цикъл на продукта. Продължителността на цикъла се измерва в дни, часове, минути, секунди, в зависимост от вида на продукта и етапа на обработка, за който се измерва цикълът.

• време за обработка (работен период)
• време за производствена поддръжка
• прекъсвания.

Работен период- това е периодът от време, през който се оказва пряко въздействие върху предмета на труда или от самия работник, или от машини и механизми под негов контрол, както и времето на естествените процеси, които протичат в продукта без участието на хора и технологии.

Време на естествените процеси- това е периодът от работното време, когато предметът на труда променя своите характеристики без пряко влияние на човек или механизми. Например сушене на въздух на боядисан продукт или охлаждане на нагрят продукт, растеж в полетата и узряване на растения, ферментация на определени продукти и др.

• контрол на качеството на продуктите;
• контрол на режимите на работа на машини и съоръжения, тяхната настройка и настройка, дребни ремонти;
• почистване на работното място;
• транспортиране на заготовки, материали, приемане и почистване на обработени продукти.

Часове на почивка- това е времето, през което не се оказва въздействие върху предмета на труда и не се променят неговите качествени характеристики, но продуктът все още не е готов и производственият процес не е завършен. Правете разлика между почивките: регулирани и нерегулирани.

Планирани почивкисе делят на междуоперативни (вътресменни) и междусменни (свързани с режима на работа).

Непланирани почивкисвързани с престой на оборудване и работници по непредвидени причини (липса на суровини, повреда на оборудването, отсъствие на работници и др.). В производствения цикъл непланираните прекъсвания се включват под формата на корекционен коефициент или не се вземат предвид.

Видове производство

Продължителността на производствения цикъл до голяма степен зависи от реда на движение на предметите на труда в процеса на тяхната обработка и вида на производството.

Редът на движение на продуктите и компонентите в производствения процес съответства на обема и честотата на производството. Определя се по същите знаци.

• смесен.

• дребномащабен
• средна серия
• мащабен.

Масовото и широкомащабно производство на продукти ви позволява да организирате непрекъснато синхронно движение на продуктите в процеса на тяхната обработка. При такава организация всички компоненти, от които се сглобява готовият продукт, се движат непрекъснато от първата технологична операция до последната. Отделните части, сглобени по посока на движение в възли и възли, се движат по-нататък в сглобената форма, докато образуват готовия продукт. Този метод на организиране на производството се нарича в редица.

Поточният метод на организиране на производството се основава на ритмичното повторение на координираните във времето основни и спомагателни производствени операции, които се извършват на специализирани места, разположени по протежение на технологичния процес. В условията на поточното производство се постига пропорционалност, непрекъснатост и ритмичност на производствения процес.

производствена линия

Основната връзка на масовото производство е производствена линия. Под производствена линия се разбира комбинация от определен брой работни места, разположени по протежение на технологичния процес и предназначени за последователно изпълнение на възложените им операции. Производствените линии са разделени на линии с непрекъснат, прекъсващ и свободен ритъм..

непрекъсната производствена линия- това е конвейер, на който продуктът се обработва (или сглобява) за всички операции непрекъснато, без междуоперационно проследяване. Движението на продуктите върху конвейера става паралелно и синхронно.

Прекъсната производствена линиянаречена линия, по която движението на продуктите за операциите не е строго регламентирано. Случва се периодично. Такива линии се характеризират с изолация на технологичните операции, значителни отклонения в продължителността на различните операции от средния цикъл. Синхронизирането на потока се постига по различни начини, включително чрез изоставане (резерви).

Производствени линии със свободен ритъмсе наричат ​​линии, по които може да се извърши прехвърлянето на отделни части или продукти (техните партиди) с някои отклонения от изчисления (установен) ритъм на работа. В същото време, за да се компенсират тези отклонения и за да се осигури непрекъсната работа на работното място, се създава междуоперативен запас от продукти (резерв).

Производственият процес е набор от взаимосвързани основни, спомагателни и обслужващи процеси на труда и инструментите за създаване на потребителски стойности - полезни предмети на труда, необходими за промишлено или лично потребление. В процеса на производство работниците въздействат върху предметите на труда с помощта на инструменти и създават нови готови продукти, например машини, компютри, телевизори, радиоелектронни устройства и др. Предметите и инструментите на труда, като материални елементи на производството, са в определена връзка помежду си в предприятието друго: конкретни артикули могат да се обработват само с определени инструменти; вече сами по себе си имат системни свойства. Живият труд обаче трябва да прегърне тези неща и по този начин да започне процеса на превръщането им в продукт. По този начин производственият процес е преди всичко трудов процес, тъй като ресурсите, използвани от човек на неговия вход, както информация, така и материални средства за производство, са продукт на предишни трудови процеси. Разграничаване на основните, спомагателни и обслужващи производствени процеси (фиг. 1).

Основните производствени процеси са част от процесите, при които се извършва пряка промяна във формите, размерите, свойствата, вътрешната структура на предметите на труда и превръщането им в готови продукти. Например в завода за металорежещи машини това са процесите на производство на части и сглобяване на възли, възли и продукта като цяло от тях.

Спомагателни производствени процеси са тези процеси, чиито резултати се използват или директно в основните процеси, или за осигуряване на безпроблемното им и ефективно изпълнение. Примери за такива процеси са производството на инструменти, приспособления, матрици, средства за механизация и автоматизация на собственото производство, резервни части за ремонт на оборудване, производство на всички видове енергия в предприятието (електрическа енергия, сгъстен въздух, азот и др.) .

Производствените процеси на услуги са трудови процеси за предоставяне на услуги, необходими за изпълнението на основните и спомагателните производствени процеси. Например транспортиране на материални активи, всякакъв вид складова дейност, технически контрол на качеството на продуктите и др.

Основните, спомагателните и обслужващите производствени процеси имат различни тенденции на развитие и усъвършенстване. Така много спомагателни производствени процеси могат да бъдат прехвърлени в специализирани предприятия, което в повечето случаи осигурява по-рентабилното им производство. С повишаване на нивото на механизация и автоматизация на основните и спомагателните процеси, обслужващите процеси постепенно се превръщат в неразделна част от основното производство, играейки организираща роля в автоматизираното и особено в гъвкавото автоматизирано производство.

Основните, а в някои случаи и спомагателните производствени процеси протичат в различни етапи(или фази). Етапът е отделна част от производствения процес, когато предметът на труда преминава в друго качествено състояние. Например, материалът влиза в детайла, детайлът влиза в детайла и т.н.

Основните производствени процеси протичат в следващи етапи: доставка, обработка, монтаж и настройка.

Етапът на доставка е предназначен за производство на заготовки. Характеризира се с много разнообразни производствени методи. Например рязане или рязане на заготовки на части от листов материал, производство на заготовки чрез леене, щамповане, коване и др. Основната тенденция в развитието на технологичните процеси на този етап е да се доближат заготовките до формите и размерите на готовите части. Средствата на труда на този етап са режещи машини, оборудване за пресоване и щамповане, гилотинни ножици и др.

Етапът на обработка - вторият в структурата на производствения процес - включва механична и термична обработка. Предмет на труда тук са заготовките. Средствата на труда на този етап са предимно различни металорежещи машини, пещи за термична обработка и апарати за химическа обработка. В резултат на този етап частите получават размери, съответстващи на определения клас на точност.

Етапът на сглобяване (сглобяване-монтаж) е производствен процес, който води до монтажни единици (малки монтажни единици, подвъзли, възли, блокове) или готови продукти. Предмет на труда на този етап са детайли и възли както собствено производство, така и получени отвън (компонентни изделия). Има две основни организационни форми на сглобяване: стационарни и мобилни. Стационарен монтаж- това е, когато продуктът се произвежда на едно работно място (доставят се части). При мобилния монтаж продуктът се създава в процеса на преместването му от едно работно място на друго. Оръдията на труда тук не са толкова разнообразни, колкото в етапа на обработка. Основните от тях са всички видове работни маси, стойки, транспортни и направляващи устройства (конвейери, електрически коли, роботи и др.). Монтажните процеси, като правило, се характеризират със значително количество работа, извършвана ръчно, така че тяхната механизация и автоматизация е основната задача за подобряване на технологичния процес.

Етапът на настройка и настройка е последният етап в структурата на производствения процес, който се извършва с цел получаване на необходимите технически параметри на готовия продукт. Предмет на труда тук са готовите продукти или техните отделни монтажни единици, инструменти, универсална апаратура и специални тестови стендове.

Съставните елементи на етапите на основните и спомагателните процеси са технологичните операции. Разделянето на производствения процес на операции, а след това на методи и движения е необходимо за разработване на технически обосновани норми за изпълнение на операциите.

Операцията е част от производствения процес, която по правило се извършва на едно работно място без пренастройка и от един или повече работници (бригада).

В зависимост от степента на техническо оборудване на производствения процес се разграничават операциите: ръчни, машинни, машинни, автоматични и апаратни.

Както основните, така и спомагателните, а понякога и обслужващите производствени процеси се състоят от основни и спомагателни елементи - операции. Основните включват операции, които са пряко свързани с промяна на размера, формата, свойствата, вътрешната структура на предмета на труда или превръщането на едно вещество в друго, както и промяна на местоположението на предметите на труда един спрямо друг. Спомагателните операции включват операции, чието изпълнение допринася за протичането на основните, например движение на предмети на труда, контрол на качеството, демонтаж и монтаж, съхранение и др.

В организационно отношение основните и спомагателните производствени процеси (техните операции) условно се разделят на прости и сложни.

Прости се наричат ​​процеси, при които предметите на труда се подлагат на последователна поредица от взаимосвързани операции, в резултат на което се получават частично завършени продукти на труда (заготовки, части, т.е. неразделни части на продукта).

Сложни се наричат ​​процеси, при които крайните продукти на труда се получават чрез комбиниране на частични продукти, т.е. получават се сложни продукти (машини, машини, устройства и др.).

Движението на предметите на труда в производствения процес се извършва по такъв начин, че резултатът от труда на едно работно място става изходен обект за друг, тоест всеки предходен във времето и пространството дава работа на следващия, това се осигурява от организацията на производството.

От правилната и рационална организация на производствените процеси (особено основните) зависят резултатите от производствената и икономическата дейност на предприятието, икономическите резултати от неговата работа, себестойността на продукцията, печалбата и рентабилността на производството, размерът на незавършеното производство и размера на оборотния капитал.

2. ОСНОВНИ ПРИНЦИПИ НА ОРГАНИЗАЦИЯТА НА ПРОИЗВОДСТВЕНИЯ ПРОЦЕС

Организацията на производствения процес във всяко производствено предприятие (включително радиоелектронно оборудване), във всеки от неговите цехове, на обект се основава на рационално съчетаване във времето и пространството на всички основни, спомагателни и обслужващи процеси. Това ви позволява да произвеждате продукти с минимални разходи за живот и материализиран труд. Характеристиките и методите на такава комбинация са различни в различните условия на производство. Въпреки това, с цялото им разнообразие, организацията на производствените процеси е предмет на определени основни принципи: диференциация, концентрация и интеграция, специализация, пропорционалност, директен поток, непрекъснатост, паралелизъм, ритъм, автоматичност, превенция, гъвкавост, оптималност, електронизация, стандартизация и др.

Принципът на диференциация включва разделянето на производствения процес на отделни технологични процеси, които от своя страна се разделят на операции, преходи, техники и движения. В същото време анализът на характеристиките на всеки елемент ви позволява да избирате най-добри условияза нейното изпълнение, като се гарантира минимизиране на общите разходи на всички видове ресурси. По този начин линейното производство се развива от много години поради все по-дълбоката диференциация на технологичните процеси. Разпределението на краткосрочните операции позволи да се опрости организацията и технологичното оборудване на производството, да се подобрят уменията на работниците и да се повиши тяхната производителност.

Прекомерната диференциация обаче увеличава умората на работниците при ръчни операции поради монотонността и високата интензивност на производствените процеси. Големият брой операции води до прекомерни разходи за преместване на предмети на труда между работни места, инсталиране, фиксиране и премахване от работни места след края на операциите.

При използването на модерно високопроизводително гъвкаво оборудване (машини с ЦПУ, обработващи центри, роботи и др.) принципът на диференциация се прехвърля към принципа на концентрация на операции и интеграция на производствените процеси. Принципът на концентрация включва извършването на няколко операции на едно работно място (многошпинделни многорежещи машини с ЦПУ). Операциите стават по-обемни, сложни и се извършват в съчетание с бригадния принцип на организация на труда. Принципът на интеграция е да се комбинират основните поддържащи и обслужващи процеси.

Принципът на специализация е форма на разделение на обществения труд, която, развивайки се систематично, определя разпределението на цехове, участъци, линии и отделни работни места в предприятието. Те произвеждат ограничена гама продукти и се отличават със специален производствен процес.

Намаляването на гамата от произвеждани продукти, като правило, води до подобряване на всички икономически показатели, по-специално до повишаване на нивото на използване на дълготрайните активи на предприятието, намаляване на себестойността на продукцията, подобряване в качеството на продукцията, механизацията и автоматизацията на производствените процеси. Специализираното оборудване, при равни други условия, работи по-продуктивно.

Нивото на специализация на работното място се определя от коефициента на консолидация на детайлните операции (Kspi), извършвани на едно работно място за определен период от време (месец, тримесечие):

(1)

където Spr е броят на работните места (части оборудване) на производствената система;

mto - броят на детайлните операции, извършени на 1-во работно място за единица време (месец, година).

С коефициент Ksp = 1 се осигурява тясна специализация на работното място, създават се предпоставки за ефективна организация на производството. За пълно натоварване на едно работно място с една детайлна операция е необходимо условието :

(2)

където е обемът на пускане на части от j-тия артикул за единица време, например, бройки/месец;

- сложността на операцията на 1-во работно място, min;

- ефективен фонд време на работното място, например, min / месец.

Принципът на пропорционалност предполага еднаква производителност на всички производствени единици, които изпълняват основните, спомагателните и обслужващите процеси. Нарушаването на този принцип води до появата на "тесни места" в производството или, обратно, до непълно натоварване на отделни работни места, участъци, цехове, до намаляване на ефективността на цялото предприятие. Следователно, за да се осигури пропорционалност, изчисленията на производствения капацитет се извършват както по производствени етапи, така и по групи оборудване и производствени зони. Например, ако са известни обемът на производството на части (Ne) и нормата на работното време (tsht). Можете да определите натоварването на конкретен аз-та група съоръжения по формулата

(4)

след това сравнете натоварването и пропускателната способност азта група оборудване и определете коефициента на натоварване по формулата

Предпочитаният вариант е когато
и .

Принципът на директен поток означава такава организация на производствения процес, която осигурява най-кратките пътища за преминаване на детайли и монтажни единици през всички етапи и операции от пускането на суровините в производството до освобождаването на готовите продукти. Потокът от материали, полуфабрикати и монтажни единици трябва да бъде преден и най-къс, без насрещни и обратни движения. Това се осигурява чрез правилното разположение на оборудването по протежение на технологичния процес. Класически пример за такова оформление е производствената линия.

Принципът на непрекъснатост означава, че работникът работи без прекъсване, оборудването работи без прекъсвания, предметите на труда не лежат на работното място. Този принцип се проявява най-пълно в масовото или широкомащабно производство при организацията на поточните производствени методи, по-специално при организацията на едно- и многопредметни непрекъснати производствени линии. Този принцип осигурява намаляване на производствения цикъл на продукта и по този начин допринася за увеличаване на интензификацията на производството.

Принципът на паралелизъм предполага едновременното изпълнение на частични производствени процеси и отделни операции на подобни части и части на продукта на различни работни места, т.е. създаване на широк фронт на работа по производството на този продукт. Паралелността в организацията на производствения процес се използва в различни форми: в структурата на технологичната операция - многоинструментална обработка (многошпинделни многорежещи полуавтоматични машини) или паралелно изпълнение на основните и спомагателните елементи на операциите; при производството на заготовки и обработка на части (в цеховете, заготовки и части на различни етапи на готовност); във възловото и общото събрание. Принципът на паралелност намалява продължителността на производствения цикъл и спестява работно време.

Принципът на ритъма осигурява освобождаването на едни и същи или увеличаващи се обеми продукти за равни периоди от време и съответно повторението през тези периоди на производствения процес на всички негови етапи и операции. При тясна специализация на производството и стабилен асортимент от продукти, ритъмът може да се осигури директно по отношение на отделните продукти и се определя от броя на обработените или произведени продукти за единица време или стойностни показатели.

Принципът на автоматизма предполага максимално изпълнение на операциите на производствения процес автоматично, т.е. без прякото участие на работника в него или под негово наблюдение и контрол. Автоматизацията на процесите води до увеличаване на обема на производство на части, продукти, до повишаване на качеството на работа, намаляване на цената на човешкия труд, замяна на непривлекателния ръчен труд с по-интелектуален труд на висококвалифицирани работници ( настройчици, оператори), изключването на ръчния труд на работни места с вредни условия и замяната на работниците с роботи. Особено важна е автоматизацията на процесите на обслужване. Автоматизираните превозни средства и складове изпълняват функции не само за прехвърляне и съхранение на производствени мощности, но могат да регулират ритъма на цялото производство. Общото ниво на автоматизация на производствените процеси се определя от дела на работата в основните, спомагателните и обслужващите отрасли в общия обем на работа на предприятието. Нивото на автоматизация (Uавт) се определя по формулата

Uavt \u003d T aut: T общо, (6)

където T aut - сложността на работата, извършена по автоматичен или автоматизиран начин;

Тtot е общата трудоемкост на работа в предприятието (цеха) за определен период от време.

Нивото на автоматизация може да се изчисли както общо за цялото предприятие, така и за всяко подразделение поотделно.

Принципът на превенцията включва организацията на поддръжката на оборудването, насочена към предотвратяване на аварии и прекъсвания на техническите системи. Това се постига чрез система за превантивна поддръжка (PPR).

Принципът на гъвкавост осигурява ефективна организация на работата, дава възможност за мобилно преминаване към производството на други продукти, включени в производствената програма на предприятието, или към производството на нови продукти при усвояване на производството му. Осигурява намаляване на времето и разходите за смяна на оборудването при производството на части и продукти от широка гама. Този принцип е най-развит във високоорганизираното производство, където се използват машини с ЦПУ, обработващи центри (MC), реконфигурируеми автоматични средства за управление, съхранение и движение на производствени обекти.

Принципът на оптималност е, че изпълнението на всички процеси за производство на продукти в определено количество и в срок се извършва с най-голяма икономическа ефективност или с най-ниски разходи на труд и материални ресурси. Оптималността се дължи на закона за икономия на време.

Принципът на електронизацията предполага широкото използване на възможностите на CNC, базирани на използването на микропроцесорна технология, което прави възможно създаването на принципно нови машинни системи, които съчетават висока производителност с изискванията за гъвкавост на производствените процеси. Компютрите и индустриалните роботи с изкуствен интелект позволяват да се изпълняват най-сложните функции в производството вместо хора.

Използването на мини- и микрокомпютри с напреднали софтуери CNC машини с много инструменти ви позволяват да извършвате голям набор или дори цялата обработка на части от една от техните инсталации на машината поради автоматична смяна на инструмента. Набор от режещи инструменти за такава машина може да достигне 100 -120 единици, които се монтират в купола или магазина за инструменти и се сменят по специална програма.

Принципът на стандартизация предполага широкото използване при създаването и развитието на нова технология и новата технология на стандартизация, унификация, типизация и нормализиране, което позволява да се избегне неоправданото разнообразие в материалите, оборудването, технологичните процеси и да се намали драстично продължителността на цикъла на създаване и развитие на нови технологии (SONT).

При проектирането на производствен процес или производствена система трябва да се изхожда от рационално използванеизложените по-горе принципи.

3. ОРГАНИЗАЦИОННА СТРУКТУРА НА ПРОИЗВОДСТВЕНИЯ ПРОЦЕС НА СЪВРЕМЕННАТА ОРГАНИЗАЦИЯ

При превръщането на обектите на производство в конкретен продукт те преминават през много основни, спомагателни и обслужващи процеси, протичащи паралелно, паралелно-последователно или последователно във времето, в зависимост от производствената структура, развила се в предприятието, вида на производството, нивото на специализация на производствените единици, формите на организация на производствените процеси и други фактори. Съвкупността от тези процеси, които осигуряват производството на даден продукт, обикновено се нарича производствен цикъл, чиито основни характеристики са неговата продължителност и структура (2).

Продължителността на производствения цикъл за производство на продукти (независимо от броя на едновременно произведените части или продукти) е календарният период от време, през който суровините, основните материали, полуготовите продукти и готовите компоненти се превръщат в готови продукти, или, с други думи, това е период от време от момента на започване на производствения процес до пускането на готовия продукт или партида от части, монтажни единици. Например, производственият цикъл на прост процес започва с производството на заготовка (партида от заготовки) и завършва с освобождаването на готова част (партида от части). Производственият цикъл на сложен процес се състои от набор от прости процеси и започва с пускането на първия детайл от детайла и завършва с пускането на готовия продукт или монтажната единица.

Продължителността на производствения цикъл, като правило, се изразява в календарни дни или часове (с ниска трудоемкост на продуктите).

Познаването на продължителността на производствения цикъл за производството на всички видове продукти (от производството на заготовки, части до сглобяването на продукти) е необходимо: ​​1) да се състави производствената програма на предприятието и неговите подразделения; 2) да се определи времето за започване на производствения процес (пускане) според времето на неговото завършване (пускане); 3) за изчисления на нормалната стойност на незавършеното производство.

Продължителността на производствения цикъл зависи от времето на трудовите и естествените процеси, както и от времето на прекъсванията в производствения процес (фиг. 2). По време на трудовите процеси се извършват технологични и нетехнологични операции.

Времето за изпълнение на технологичните операции в производствения цикъл е технологичният цикъл (ТС). Времето за изпълнение на една операция, по време на която се произвежда една част, партида от идентични части или няколко различни части, се нарича оперативен цикъл (Top).

Структурата и продължителността на производствения цикъл зависят от вида на производството, нивото на организация на производствения процес и други фактори.

При изчисляване на продължителността на производствения цикъл на производство на продукт се вземат предвид само времето, изразходвано за транспортни и контролни операции, естествени процеси и прекъсвания, които не се припокриват от работния цикъл.

Намаляването на продължителността на производствения цикъл е от голямо икономическо значение. Колкото по-малка е продължителността на производствения цикъл, толкова повече продукти за единица време, при равни други условия, могат да бъдат произведени в дадено предприятие, в цех или на обект; колкото по-високо е използването на дълготрайните активи на предприятието; толкова по-ниска е нуждата на компанията от оборотен капиталинвестирани в текуща работа; толкова по-висока е възвръщаемостта на активите и др.

Във фабричната практика производственият цикъл се съкращава едновременно в три посоки: съкращава се времето на трудовите процеси, съкращава се времето на естествените процеси и се елиминират напълно или минимизират различни прекъсвания.

Практическите мерки за намаляване на производствения цикъл произтичат от принципите на изграждане на производствения процес и на първо място от принципите на пропорционалност, паралелност и непрекъснатост.

Намаляването на времето на трудовите процеси по отношение на оперативните цикли се постига чрез подобряване на технологичните процеси, както и чрез подобряване на технологичността на дизайна на продукта.

В съответствие със съдържанието на производствения процес, разгледан по-горе като набор от основни, спомагателни и обслужващи процеси за производствени цели, всяко производствено предприятие разграничава основни, спомагателни и второстепенни цехове и обслужващи съоръжения. Техният състав, както и формите на производствени отношения между тях, обикновено се нарича производствена структура на предприятието (фиг. 3).

Наред с производството се разграничава общата структура на предприятието. Последното, в допълнение към производствените цехове и обслужващите съоръжения за промишлени цели, включва различни общи производствени услуги, както и съоръжения и предприятия, свързани с капиталното строителство, опазването на околната среда и културните и обществени услуги за работниците, например жилищни и комунални услуги, помощни стопанства, столове, амбулатории, лечебни заведения, детски ясли, клубове и др.

Конструктивните характеристики на произвежданите продукти и технологичните методи за тяхното производство до голяма степен определят състава и естеството на производствените процеси, видовия състав технологично оборудване, професионалният състав на работниците, който от своя страна определя състава на цеховете и другите производствени звена, а оттам и производствената структура на предприятието.

Обемът на продукцията влияе върху диференциацията на производствената структура, сложността на вътрешнопроизводствените отношения между цеховете. Колкото по-голям е обемът на продукцията, толкова по-големи са цеховете на предприятието и по-тясна е тяхната специализация. Така че в големите предприятия могат да бъдат създадени няколко цеха на всеки етап от производството.

Наред с обема решаващо влияние върху структурата на производството оказва продуктовата гама. От това зависи дали цеховете и участъците трябва да бъдат адаптирани за производство на строго определени продукти или по-разнообразни. Колкото по-тясна е продуктовата гама, толкова по-опростена е структурата на предприятието.

Формите на специализация на производствените единици определят специфичния състав на технологично и предметно-специфични цехове, участъци на предприятието, тяхното местоположение и производствени връзки между тях, което е най-важният фактор при формирането на производствената структура.

Производствената структура на предприятието не може да не се променя дълго време, тя е динамична, тъй като предприятията винаги изпитват: задълбочаване на общественото разделение на труда, развитие на технологиите и технологиите, повишаване на нивото на организация на производството, развитие на специализация и коопериране, комбиниране наука и производство, подобряване на обслужването на производствения екип. Всичко това налага подобряването му.

Структурата на предприятието трябва да осигурява най-правилното съчетаване във времето и пространството на всички части на производствения процес.

Производствената структура на предприятието определя разделението на труда между неговите цехове и обслужващи ферми, т.е. вътрешнофабрична специализация и съвместно производство, а също така предопределя междуфабричната специализация на производството.

Формите на специализация на основните цехове на производствените предприятия зависят от етапите, в които протичат производствените процеси, а именно: доставка, обработка и монтаж. Съответно специализацията има следните форми: технологична, предметна или предметно-технологична.

При технологичната форма на специализация в цеховете се извършва определена част от технологичния процес, състоящ се от няколко еднотипни операции с много широка гама от детайли. В същото време в работилниците се монтира едно и също оборудване, а понякога дори близко по размер. Леярски, ковашки, термични, галванични и др. могат да служат като пример за цехове за технологична специализация; сред цеховете за обработка има струговане, фрезоване, шлайфане и др. В такива цехове, като правило, се произвежда цялата гама заготовки или части, или ако това е цех за монтаж, тогава всички продукти, произведени от завода, се сглобяват в то (фиг. 4).

Технологичната форма на цехова специализация има своите предимства и недостатъци. С малко разнообразие от операции и оборудване се улеснява техническото управление и се създават повече възможности за регулиране на натоварването на оборудването, организиране на обмен на опит, прилагане на рационални технологични методи на производство (например леене под налягане, студено и центробежно леене и др. ). Технологичната форма на специализация осигурява по-голяма производствена гъвкавост при овладяване на производството на нови продукти и разширяване на гамата от произвеждани продукти без значителна промяна в оборудването и вече използваните технологични процеси.

Тази форма на специализация обаче има и значителни недостатъци. Това усложнява и оскъпява вътрешнозаводското сътрудничество, ограничава отговорността на ръководителите на отдели за изпълнението само на определена част от производствения процес.

При използване на технологичната форма на специализация в цеховете за доставка и обработка се формират сложни, удължени маршрути за движение на предметите на труда с многократното им връщане в едни и същи цехове. Това нарушава принципа на директното движение, затруднява координацията на работата на цеховете и води до удължаване на производствения цикъл и в резултат на това до увеличаване на незавършеното производство.

Според технологичния принцип цеховете се формират главно в предприятия с единично и дребно производство, произвеждащи разнообразна и нестабилна гама от продукти. С развитието на специализацията на производството, както и стандартизацията и унификацията на продуктите и техните части, технологичният принцип на формиране на магазини като правило се допълва от предмета, в който основните магазини се създават на базата на производството на определен продукт или част от него от всеки от тях.

Предметната форма на цехова специализация е характерна за предприятия с тясна предметна специализация. В цеховете се изработват напълно възложените им части или продукти от тесен диапазон, например един продукт, няколко хомогенни продукта или конструктивно и технологично хомогенни части (фиг. 5).

Магазините с предметна форма на специализация се характеризират с разнообразие от оборудване и инструментална екипировка, но тясна гама от части или продукти. Оборудването е избрано в съответствие с технологичен процеси се разполага в зависимост от последователността на извършваните операции, т.е. използва се принципът на директния поток. Такова формиране на цехове е най-характерно за предприятията за серийно и масово производство.

Предметната форма на цехова специализация, както и технологичната, има своите предимства и недостатъци. Първите включват проста координация на работата на цеховете, тъй като всички операции за производството на конкретен продукт (част) са концентрирани в един цех. Всичко това води до стабилна повторяемост на производствения процес, до повишаване на отговорността на ръководителя на цеха за освобождаване на продуктите навреме, необходимото количество и качество, до опростяване на оперативното производствено планиране, до намаляване на производството цикъл, до намаляване на броя и разнообразието от маршрути за движение на предметите на труда, до намаляване на загубата на време за смяна на оборудването, намаляване на междуоперативното време и премахване на междуцеховите провисвания, създаване на благоприятни условия за въвеждане в -линейни производствени методи, комплексна механизация и автоматизация на производствените процеси.

Опитът на предприятията показва, че при съществената форма на специализация на цеховете горните предимства водят до повишаване на производителността на труда на работниците и ритъма на производство, до намаляване на производствените разходи, увеличаване на печалбите и рентабилността, както и до подобряване на други технически и икономически показатели.

Тази форма на специализация обаче има и някои много съществени недостатъци. Научно-техническият прогрес води до разширяване на асортимента от продукти и увеличаване на разнообразието от използвано оборудване, а с тясна предметна специализация магазините не могат да произвеждат необходимата гама от продукти без скъпата им реконструкция.

Създаването на цехове, специализирани в производството на ограничен набор от предмети на труда, е целесъобразно само при големи обеми на тяхното производство. Само в този случай натоварването на оборудването ще бъде достатъчно пълно и смяната на оборудването, свързана с прехода към производството на друг обект, няма да доведе до големи загуби на време. В цеховете е възможно осъществяването на затворен (завършен) цикъл на производство. Такива работилници се наричат ​​предметно-затворени. Понякога те съчетават доставка и обработка или етапи на обработка и сглобяване (например цех за механично сглобяване).

Технологичните и предметни форми на специализация в техния чист вид се използват рядко. Най-често много производствени предприятия използват смесена (предметно-технологична) специализация, при която цеховете за доставка са изградени според технологична форма, а цеховете за обработка и монтаж са обединени в затворени цехове или участъци.

Под производствената структура на цеха разбирайте състава на съставните му производствени обекти, спомагателни и обслужващи звена, както и връзката между тях. Тази структура определя разделението на труда между отделите на цеха, т.е. вътрешноцехова специализация и кооперативно производство.

Производственият обект като група от работни места, обединени по един или друг признак, е структурна единица на цеха, която е обособена в отделна административна единица и се ръководи от майстор с най-малко 25 работници на една смяна.

Работното място, което е основният структурен елемент на обекта, е част от производствената площ, разпределена за един работник или екип от работници, с разположени върху нея инструменти и други средства на труда, включително инструменти, устройства, подемно-транспортни и други устройства, съобразно характера на извършваната работа на това работно място.

Образуването на производствени обекти, както и цехове, може да се основава на технологична или предметна форма на специализация.

При технологична специализация секциите са оборудвани с хомогенно оборудване (групово подреждане на машини).

ЗАДАЧА

Как ще се промени продължителността на производствения цикъл при замяна на последователно движение с последователно-паралелно при обработка на партида от 3 части при първата операция - 30 минути, при втората - 18 минути, при третата - 45 минути?

Дайте графично обяснение.

Отговор

брой операции m = 3

Всеки трудов процес включва два основни компонента: средствата за производство, които от своя страна се делят на предмет на труда и средства на труда. Средствата на труда в икономиката обикновено се наричат ​​основни средства на труда или дълготрайни активи на предприятието.

Дълготрайни активи (фондове) - тази част от производствените активи, която участва в производствения процес за дълго време, като същевременно запазва естествената си форма и тяхната стойност се прехвърля върху произведения продукт постепенно, на части, докато се използва.

Основни производствени активи (фондове) - материално-техническата база на общественото производство. От техния обем зависи производственият капацитет на предприятието и до голяма степен степента на техническо оборудване на труда. Основните производствени активи се разделят на следните групи:

1 Сгради - сградии сгради, в които протичат процесите на основните, спомагателните и спомагателните производства; административни сгради; стопански сгради.

2 Конструкции - инженерни и строителни обекти, необходими за осъществяване на производствения процес: пътища, естакади, тунели, мостове и др.

3 Преносни устройства - ВиК и ел. мрежа; отоплителна мрежа, газови мрежи, проводници, т.е. прехвърлящи субекти различни видовеенергия.

4 Машини и оборудване:

Силови машини и съоръжения, включително всички видове силови агрегати и двигатели;

Работни машини и съоръжения, които пряко въздействат върху предмета на труда или неговото движение в процеса на създаване на продукти;

Измервателни и контролни инструменти и устройства и лабораторно оборудване, предназначени за измервания, регулиране на производствени процеси, изпитване и изследване;

Компютърна техника: електронни компютри, машини за аналогово управление, както и машини и устройства, използвани за управление на производствени и технологични процеси.

5 Транспортни средства - подвижен състав, собственост на предприятия железници, воден и автомобилен транспорт, както и вътрешнозаводски превозни средства: коли, колички, колички и др.

6 Производствено оборудване и принадлежности, предназначени за съхранение на материали, инструменти и улесняване на труда - работни маси, стелажи, маси, контейнери и др.

7 Битова техника - офис и битови предмети (мебели, огнеупорни шкафове, копиращи машини, противопожарни артикули и др.).

8 Работен и продуктивен добитък.

9 Трайни насаждения.

10 Капиталови разходи за подобряване на земята (без съоръжения).

11 Други дълготрайни активи

Дълготрайните активи обикновено се разделят на две части: активна и пасивна част. Активната част на дълготрайните активи включва онези средства, които участват пряко в производствения процес (машини и оборудване). Пасивната част на дълготрайните активи включва средствата, които осигуряват нормалното функциониране на производствения процес. Средно в производството активната част на ДМА е 60%, а пасивната част е 40% от общия състав на ДМА. Най-важните фактори, влияещи върху структурата на дълготрайните производствени активи, са: естеството на продукцията, обемът на продукцията, нивото на автоматизация и механизация, нивото на специализация и коопериране, климатичните и географски условияместоположение на предприятията.

Освен това всички дълготрайни активи се разделят на дълготрайни производствени активи и дълготрайни непроизводствени активи. Дълготрайните производствени активи включват активи, които участват пряко в производствения процес (машини, оборудване, металорежещи машини и др.) или създават условия за производствения процес (промишлени сгради, тръбопроводи и др.). Основните непроизводствени активи (фондове) включват жилищни сгради, детски и други обекти за културни и обществени услуги за работниците, които са в баланса на предприятието. За разлика от средствата за производство те не участват в производствения процес и не пренасят своята стойност върху продукта, тъй като той не се произвежда. Въпреки факта, че непроизводствените дълготрайни активи не оказват пряко влияние върху обема на производството, растежа на производителността на труда, постоянното увеличаване на тези средства е неразривно свързано с подобряването на благосъстоянието на служителите на предприятието. и повишаването на техния материален и културен стандарт на живот, което в крайна сметка се отразява на резултатите на предприятието.

Дълготрайните активи също се класифицират по следните критерии:

Според аксесоарите:

Собствени средства(в баланса на предприятието);

Лизинг (временно ползване срещу заплащане, лизинг на ДМА);

По характер на участие в производствения процес:

Активен;

На склад или консервация;

Възрастовата структура се използва по-специално за планиране и възстановяване, т.е. за възпроизвеждане на ДМА.

Според техническата годност:

Подходящо оборудване;

Оборудване, изискващо основен ремонт;

Оборудване за скрап.

Като цяло, дълготрайните активи на предприятието са средствата на труда, които участват в производството, без да губят първоначалната си форма, и пренасят стойността си върху готовите продукти под формата на амортизация. Дълготрайните активи се делят на производствени и непроизводствени, активни и пасивни части.

За да се оцени ефективността на използването на дълготрайни активи от предприятието, е необходимо да се изчислят така наречените показатели за използване на дълготрайни активи. Тези показатели адекватно отразяват степента на използване на дълготрайните активи. Но за да се оцени използването на дълготрайни активи, в допълнение към изчисляването на показатели, е необходимо внимателно да се анализират тези показатели и да се идентифицират факторите, които са повлияли на тяхната стойност.

1. Производствени процеси.
Съвкупността от действия, които водят до създаването на продукт, се нарича производствен процес.
Наборът от действия, които водят до създаването на прости части, се нарича прост процес.
Съвкупността от действия, водещи до създаването на готов продукт, се нарича комплекс.

Подразделят се на: обслужващи, спомагателни и основни.
Всичко, което осигурява възможност за извършване на спомагателни и основни процеси, се нарича обслужване.
Всичко, което е създадено, за да осигури или улесни изпълнението на основния процес, се нарича спомагателен.
Всички процеси, включително технологични и природни, в резултат на които се появява крайният продукт, се класифицират като основни.

Производственият процес на предприятието е сложен, поради което е разделен на по-малки, които могат да бъдат локализирани с всякаква степен на пълнота.
Освен това те се разделят на технологични операции, които се характеризират с локалност на изпълнение на един инструмент.
Технологичните операции също имат своя собствена класификация.
В зависимост от разнообразието на технологичните операции и тяхната сложност производственият процес се разделя на прост и сложен.
2. Моделиране.
Всяко производство е сложна и скъпа система, която отнема много време за изграждане.
Преди да започне създаването на производство, процесите на тази система винаги се симулират, т.к възможните грешки или грешни изчисления ще бъдат много скъпи, до пълното затваряне на производството.

Моделирането на производствените процеси включва:
- дефиниране, описание и документиране на процесите
- процеси за оптималност
- определяне на мерки за оптимизиране на процесите

Целта на симулацията:
- подобряване на качеството на продукта
- намаляване на производствените разходи
- управляемост и прогнозиране

Най-общо казано, моделирането се състои от три етапа:
- анализ на фактите
- диагностика и заключения
- решения
3.
Методите за организиране на производствения процес са основата, която определя и от която зависи ефективността на използването на ресурсите, с които разполага предприятието, с максимална полза.

Има три метода:

Метод 1: Поточно предаване.
Използва се, когато е необходимо или целесъобразно да се използва конвейерно производство.
Основни характеристики: последователно изпълнение на различни операции; най-малкото изследване на взаимодействието на всички работни точки в един момент във времето; пълна координация на товари и превози на суровини, материали и готова продукция; постоянно работно състояние на всички инструменти и транспортни механизми.
Основни недостатъци: ниска производствена гъвкавост; монотонността на труда.

Метод 2: Разделяне.
Използва се, когато е необходимо или целесъобразно да се създаде масово производство.
Основни характеристики: паралелно изпълнение на различни операции върху различни партиди от продукта; монтаж на крайния продукт от единици от различни партиди.
Основни недостатъци: редовна пренастройка на оборудването.

Метод 3: Единичен.
Използва се, когато е необходимо или целесъобразно да се произведе крайният продукт в малки, единични количества или да се произведе уникален продукт.
Основни характеристики: уникалност или универсалност на технологията и оборудването; кадри с висока и широка квалификация, тяхната взаимозаменяемост; комплексно снабдяване на продукцията.
Основни недостатъци: висока цена на готовия продукт.

В условията на ожесточена конкуренция се осигурява чрез комплексни, програмни методи.